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动力电池作为新能源汽车的“心脏”，重要性不言而喻。工欲善其事，必先利其器，动力电池非标装备产线对于制造高质量、高性能和可靠性的电池至关重要，也与后期产能直接挂钩。一般来说，非标装备会随整个基地的规划建设同步研发设计，这也意味着对动力电池非标装备厂商的生产设备、工艺流程、管理能力、产品品质等各方面都有着较高要求。

新能源汽车的蓬勃发展带动了各大动力电池厂商的高速发展，装备制造厂商规模快速扩张，大量订单涌入，使得动力电池装备厂商在交付能力上面临越来越大的挑战。然而，大多数动力电池非标装备厂商制造过程的管理方式还比较落后，大量的工作依赖人为跟踪与执行，极易造成计划与执行脱节、订单延期，外协供应商管理难、设备组装配调试效率不高、生产成本难统计、生产进度跟踪不透明等难题。

为应对动力电池非标装备产线普遍存在的生产管理问题，近日，全球领先的某大型动力电池生产商与金年会合作，签约金年会装备制造运营管理平台(MOM)项目。

整个项目将辐射该工厂全国内的23个生产基地，近15个部门，涉及装备制造过程中的计划排程、项目、生产、装配、外协、质量、仓储等环节，打造装备制造生产作业透明化、外协供应链厂内外协同、质量管理追溯、装配齐套生产、成本精细化统计等全流程生产数字化运营管理平台，并通过生产制造过程中的数据流转，打通与ERP系统及其他信息系统的信息对接，最终实现数字化智能工厂建设。

此次与金年会合作的装备制造运营管理平台项目，将助力该动力电池厂商，围绕动力电池生产配套相关的产品与非标自动化化生产线搭建，实现以下数字化转型目标：

计划执行一体化

结合生产设备及资源的有限产能，通过APS高级自动排产，提高计划响应敏捷度和可执行性，并将工序层级的计划直接及时推送至车间生产设备和资源;

装备齐套实时追踪

实现装配所需的所有物料齐套追踪，针对关键物料到料时间及时预警提醒，提高装配任务的可执行性，及时拉动外协供应商、仓库、装配与计划的联动，保障整个项目的交期;

生产制造过程透明化

通过终端采集，实时掌握工位生产进度，实现工序层、零件层、设备层、项目层的进度实时更新，将车间各工位信息打通，实现前后工序的制约与拉动;

质量回溯追踪

生产全过程电子记录，异常快速响应，同步推送处置者，以PDCA方法循环实现品质问题的严格管控与处理，并实现品质异常的报表统计和异常成本分析;

成本统计精准化

通过车间各个成本中心的信息采集，系统统计生产数据、采集实际工时，并与计划 工时对比，为生产决策提供详细的数据支撑。

新能源汽车市场风起云涌，当前，电动汽车存在安全、成本、里程焦虑、寿命等痛点，而这四大痛点都直指锂电池制造工艺的变革和升级。电池厂商不仅需要用创新技术持续提高产品质量和生产效率，更需要提高装备制造的柔性化、信息化和智能化水平，不断缩短产品的开发时间和交付周期以适应瞬息万变的市场环境。

利剑出鞘，锋芒毕露。秉持创新引领专业主义的理念，在新能源行业这一领域，金年会将依托自身专长及经验投身于行业智能制造的涌动大潮中，成为更多行业翘楚值得信赖的优秀数字化伙伴。