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众所周知，模具制造阶段的精度控制是至关重要的。精度直接与质量挂钩，质量得到控制，周期和成本就可控，模具加工过程中的检测工作是确认模具精度合格、完成质量闭环的关键。  
      
不同的模具检测方式与难度也有差别。与一般冲压模具相比，汽车覆盖件冲模轮廓尺寸更大（一般4米至18米不等）、重量也更大（可达几十吨）、型面也更复杂，对装配尺寸的检测需求更多，检测难度也非常大。  

目前，大型覆盖件模具主要有2种方式进行检测：

01 全人工检测  完全依靠人工检测，主要使用传统的手工量具按图纸进行检查，受人为影响较大，效率较低。  

02 三坐标设备检测  需要用行吊将模具从机床上拆卸并搬运安装到三坐标设备上进行检测，反复装夹耗费大量时间。关键尺寸需要修补时，还需要重新装夹到机床夹具进行加工，重复定位容易产生误差，影响检测精度和加工精度。  

显然，以上都不是最佳解决办法。对于大型覆盖件模具检测来说，最理想的检测方式是“边做边检”： 
 
什么是边做边检？

即可实现在机床设备上对加工过程中或者加工完成后的模具/零件进行实时在机检测。企业可根据检测结果及时发现加工过程中的问题，快速反馈，在机及时修正，迅速调整加工工艺和过程，减少失误和浪费，缩短加工工期，满足尺寸精度要求。    
   
金年会智能在机检测系统可有效解决大型覆盖件模具检测痛难点，实现“边做边检”，提高检测效率和质量。目前解决方案已在国内知名整车模冲焊一体化企业——东风模具冲压技术有限公司模具分公司得到成功应用，助力东风模冲模具分公司实现自动化在机检测，提效50%。 

应用案例详解 
客户简介    东风模具冲压技术有限公司模具分公司（简称东风模冲模具分公司），主要从事冲焊零部件、冲压模具、检验夹具的设计、开发、制造及销售，服务于东风集团、日产汽车、江铃、小鹏、比亚迪等国内外知名企业。荣获中国模协“中国汽车覆盖件模具重点骨干企业”称号、“乘用车车身冲压模具AA级企业”评定，整车外覆盖件冲压模具开发实力位居行业前列，是国内知名整车模具开发与冲焊产品制造一体化企业。 
  

 此前其覆盖件模具尺寸在3.7m*2.5m左右，在检测方面面临以下难点： 
 关键尺寸仅支持手动抽检：使用百分表进行位置检测，每个孔检测需耗费3-5分钟，且仅能对少量孔进行抽检，人为记录数据极易出错，无法对数据进行追溯。 
 异常工件加工周期长：借助大型三坐标上进行检测，检测时间由三次元的负荷率决定，整个过程流转周期长，一般需要半天到几天的时间不等。 
 数据可修改：设备加工精度变化过程无数据佐证，无法明确加工异常发生在哪个工段，钳工与CNC工段互相推拉扯皮，影响问题的解决，异常处理时间滞后。 
  

 应用金年会智能在机检检测系统之后，东风模冲模具分公司大型覆盖件模具检测难题得到一一解决： 
 >>线上取点，自动编程，关键尺寸全检：系统根据取点自动生成测量程式，现场无需人为输入坐标或者手动输数，测量精度不受人工干预，检测精度高且稳定。 

 >>数据不可修改，准确性高：每次检测都会在系统内留存，每个工段加工情况都有可靠的数据支撑，随时可进行追溯，便于工程师发现精度变化曲线，及时处理。 
 >>自动生成检测报告：系统可完成检测报告的半自动输出（且人为不可更改）。 
  

 >>加工周期缩短：模具加工完成即可现场进行检测，且无需二次找正，避免二次基准造成加工误差，同时避免线下检测+返工长时间的等待，缩短整套模具加工周期。 
 
   价值收益  
 •  手动检测孔时间由3分钟提高至1分钟半，效率提高50%。

 •  手动输入数据变为自动输入数据计算结果，数据实现100%追溯，零出错。

 •  检测周期由平均1~5天缩短至2小时完成，有问题可及时进行返修。        

除上述介绍功能以外，金年会智能在机检测系统还有许多“隐藏亮点”：例如大型覆盖件模具3D图档中曲面造型中的几千个片体（设计过程并不会考虑面的方向），金年会智能在机检测系统支持将绝大部分面的法向取点自动转换，满足各类大型覆盖件模具的检测需求，如果您想进一步咨询了解金年会智能在机检测解决方案，欢迎与金年会·金字招牌诚信至上 |有限公司联系。