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痛点：了解车间生产状况基本靠“跑”，工单进度基本靠“抄”

现场管理基本依赖管理层现场督战和推进，管理人员一天需要多次到现场查看看设备状态、生产进度，费时效率低；报工数据全靠手写，任务量大效率低且易出错；送检和入库环节完全脱节，产品质量追溯无法管理，只能靠人工一步一步倒查。

解决方案：借助金年会系统，实现车间数字化、透明化管理

通过金年会EMom制造运营管理系统，将人、设备、物料、工艺流程、BOM数据等进行数据建模，实现标准化、规范化管理，再通过车间计划模块下达生产工单到车间，车间根据工单的资源需求计划进行物料、模具、工装等准备，并在系统中实时反馈进度，工单生产后半成品/成品均有条码标签进行跟踪，通过条码标签实现快速报工，生产进度实时透明化，检测结果可在系统中进行登记和判定，不合格品处理也建立了流程化管理。

痛点：设备OEE低，长期得不到有效改善

OEE改善会议上物料问题、工单问题、设备故障问题、人员安排等问题层出不穷，每个问题可以追责到对应部门，但大家各执一词找不到方向，想努力却找不到突破点。

解决方案：实时监控设备状态和工艺参数，自动计算设备OEE

借助金年会设备数据采集系统，实现注塑机联网，获取最准确的设备开机率，在生产管理系统中，现场工人可在生产停机或异常时进行缺料、设备故障、工单异常等异常类型提报，系统自动统计异常类型及异常时长，在设备OEE改善会议上，重点针对异常停机/停产的TOP进行分析，制定明确的改善指标，让改善可量化，改善效果可度量。

痛点：车间计划安排困难，超产严重

新单接入、老单变更，订单每天都在变化，客户交期提前等都需要快速准确刷新车间生产安排，并回复交期。而现实是车间库存、WIP不准，生产延误、WIP大量未入库、不合格批次未及时处理等问题要花费计划员大量的时间和精力去各个部门进行沟通确认。即便确认完成，也面临车间上千种的产品型号如何快速在有限资源的情况下合理安排每个客户的订单需求的难题。计划员要大量的模拟和验证，最终需要10小时甚至更长的时间才能更新一次车间计划，而且计划往往都预留“安全空间”，导致车间库存总量越来越大。

解决方案:通过APS-AP快速刷新生产工单安排，指定合理物料拉动计划

订单的交期通过金年会EMom制造运营管理系统自动进行模拟运算，提前预警风险，大幅提升了订单交期保障能力；借助系统对车间产能负荷进行准确预测，生产安排合理性得到大幅提升。

价值收益：

管理成本降低70%

人工成本降低10%

沟通成本降低50%，工作效率提升65%

手工作业8小时借助系统(APS-AP)计算仅需2分钟，月度/双周物料采购计划计算效率提升99%以上

年度销售预测交期计算及设备资源投入计划输出效率提升99%以上

注塑作为典型的离散制造行业。实际生产过程中，不仅面临到品种多，换产频繁等问题，同时，生产过程涉及众多方面协同，如来料检验、原料出库、烘料安排、模具准备、注塑调机、首件、巡检、入库检验等等，工作繁多、人员分工复杂，极易出现换产周期长，产品合格率低，设备OEE不达标，在制品积压，库存压力大等生产效率低下的情况。

对于注塑企业来说，数据的及时采集与流转是提升管理、质量与效率的关键，金年会EMom制造运营管理系统将企业产品数据、工艺数据及物流资源等数据联系起来，实现设计、工艺、计划、采购、仓储物流、财务等各部门数据的传递，帮助企业在一个信息管理平台上完成生产进度透明化、实时化管控，且已在信兴、泽厘、舜宇精工、艾菲、高发、庆兰、望圆、泓耀电子等多个企业得到成功应用，未来金年会将不断沉淀能力与经验，将成功经验推广到更多注塑企业。