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随着业务量的增大，继峰产品线愈加丰富，为了满足快速提升模具制造需求，摆脱对设计、编程、人员的严重依赖，提升模具设计、加工、检测的效率与品质，宁波继峰希望

借助数字化技术在品质、交期、效率等方面得到提升。

建立信息化平台，管理生产制造流程，合理排配车间的可执行生产计划，运用 CNC加工自动化，EDM加工化，CMM检测自动化等实现车间设备数据采集，有效监控设备稼动率。

1.建立一个集成安全可控的制造控制体系，对产线、工位、人员、产品质量等多方位监控、分析，满足精细化、自动化、实时化、数据化管理要求，实现企业柔性化制造管理；

2.全自动排产，24小时自动滚动更新计划，精准周全；

3.采用条码作为载体，全程实时采集生产进度、加工信息、质量信息；追踪产品生产时的用料、加工生产线与设备、操作员工、质量等记录；产生报表进行分析，并根据产品信息能追溯生产全过程；

4.统一刀参，建立标准刀库，实现标准规范用刀，降低用刀异常率；

5.EDM自动化：自动补偿电极偏移量、电极无需校表分中，提升整体加工效率；

6.批量后处理：输出多机型程序文件，通过CNC一键合并程式，EDM一键生成程式，CMM自动取点。

电极设计自动完成电极信息的录入、电极加工与检测图档的导出，可自动识别放电面生成测量取点编程；

自动化平均单个电极检测时间4分钟，满负荷运行一个班别10小时可达100个以上；

动态的3D检测报告，检测结果实现与设计、加工、放电信息共享；

一个人看管两台测量机，节省出半个人力以上。