金年会·金字招牌诚信至上 |有限公司

东江面临的发展问题：

虽然管理较为先进，但因典型的单件小批量离散型生产模式，东江也面临着以下发展难题：

1.订单随机，因客户需求和设计制造问题导致的变更时有发生，生产过程动态多变，难以管控；

2.模具的设计、加工工艺、数控编程和试修模依赖人的经验，设计制造质量稳定性难以稳定。

基于对高品质产品的要求， 2017年，东江集团与HKPC(香港生产力促进局)及德国Fraunhofer IPT合作引入德国工业4.0理念，通过学习和对标德国工业4.0标准体系，并结合模具企业离散型制造的特点，坚定了走信息化自动化数字化的发展路线。经过多方的市场调研与考察，金年会团队的综合实力以及强大的技术服务团队获得了东江的青睐，5年间双方在模具MES、智能设计、自动化检测、数据采集等方面展开了深度全面合作，有效提升了东江技术竞争能力。

智能管理，计划准确率达90%

东江车间现场在使用金年会模具MES扫码报工

借助金年会模具MES系统，东江建立起了完善的工艺制度，车间严格按照工艺路线刷卡报工，生产状况数据准确透明，真实有效；此外，通过金年会模具MES系统的APS排程功能，东江排产计划和执行计划的时间一目了然，计划推动车间有效的自动排产，车间员工可以实时确认排产计划和执行计划的时间。

同时，高层领导可通过系统实时掌握工件位置、加工状态、工位信息、工期完成度，从而进行有效管控。整个MES系统平稳运行后，东江平均计划准确率达90 %，计划部减员3人，计划制定效率提升45 %。

自动检测，化繁为简，检测效率提升100%+

东江一期CMM单元

东江二期CMM单元

轻量化的3D检测报告

为了提升生产管理水平实时数据的传递及自动化的衔接，东江开始与金年会合作推行电极自动化检测系统，将检测人员从繁重简单的电极搬运、装夹定位的工作中脱离出来，减少机外准备的工作量，三坐标检测机床的稼动率大幅提升。

东江检测数量由每天80到100多个提升到300个左右，提升率达100%以上。白班人员只需在下班前把电极货架放满，系统就可以实现晚上无人值守，自动完成检测。此外，金年会电极自动化检测系统还能提供轻量化3D查看软件，减少了原本2个人的检测工作量。

标准化，让模具设计更智能

在模具设计及其工艺的智能化合作项目上，东江基于自身标准件数量庞大、零散且没有整理汇总，数据管理缺失的问题，从模具开发的品质及可靠性考虑，通过引入金年会智能设计平台建立标准件库，减少模具设计过程中的模架、顶针/司筒、斜顶等设计时间，同时标准件完全由系统控制和分类，摆脱和降低了模具设计、加工过程对人的依赖，实现模具设计、加工工艺规划及数控编程的数字化和智能化。

在引入金年会智能设计系统后，良好的模具设计平台解决了东江多个类型、多个客户、多个区域的设计标准分类并对其进行良好的管控。

精准数据，驱动科学决策

图示：设备数据采集与MES系统的加工、排产数据相关联

为进一步管控设备产能，掌握实时生产状态，提高生产效率，东江集团引进了金年会智能数据采集系统，通过50个视频监控、16个现场看板对144个关键设备进行数据采集。数据采集系统内可视化详细设备的状态分布图表，可以掌握对应设备各班次，每个程序运行的次数，每个程序运行的总时间，以及每个程序运行的平均时间，全天候掌握车间的实时生产状况。

通过对停机时间成本的统计，有助于东江找到设备闲置的真正原因，并加以改进，通过设备停机时间的长期报告查询，更容易做好设备预防性的维护维修准备。

中国模具企业从量到质的转型，在技术层面需要借助数字化、智能化的手段提升模具开发的品质和效率，提升模具企业的核心竞争力，其实施过程是一个长期提升的过程，企业应根据自身特点和能力选择适合自己的实施路径。

东江遵循德国工业4.0的技术标准体系，采用适合企业自身特点的差异化策略，对怎么进一步提升精密模具品质、加工精度和加工效率，在什么阶段推行信息化、自动化技术，懂得相时而动，转型升级的切入点选择东江优势领域及容易产生成果的领域展开，滚动逐步提升，成为行业当之无愧的精密注塑、智能制造的引领者。